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在許多情況下，模具是注塑過程中使用的特別昂貴的設備。這是由于注塑模具設計的復雜性，需要精確的特性和制造方法。注射成型通過加壓模腔制造熔融的塑料和熱塑性材料，模腔形狀為所需組件設計的中空形式。注塑產品的大小可以從小到大不等，它們通常用作汽車產品，例如方向盤，儀表盤儀表，側面板，車身框架以及保險杠等。注塑模具能夠生產非常精確且均勻的零件。實現這些緊密的公差取決于設計和模具構造的正確組合，以及注塑模具制造工藝的選擇。
注塑模具制造是一個多階段的過程，該過程強調準確性并嚴格遵守設計規范，以減少產品故障或損壞的風險。典型的過程將開始于銑削或車削模具成型材料，然后進行熱處理，研磨和精細成形以及諸如拋光的精加工。在注塑模具制造零件準備好后，進行組裝模具，以確保將其預期效果施加到工件上。在組裝階段，需要考慮一些因素，例如，防止熔融塑料逸出模具的密封性以及在操作過程中進行通風將空氣從注塑模具制造型腔中排出。然后進行試模以確定其精度水平和結構質量。
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